Lego Technic Supercar: Die Geschichte des Lego Autos Made in Denmark

Wie entsteht eigentlich das LEGO Technic Auto, das immer ganz oben auf unserer Weihnachtswunschliste stand?

Billund, Dänemark. Ein ziegelroter Industriebau älteren Datums irgendwo in der Provinz, knappe zwei Stunden nördlich von Flensburg. Wir treffen den Weihnachtsmann! Er ist ein Kölner, gute zwei Meter groß, mit Pferdeschwanz, dreiviertellanger Camouflage-Hose und imposanten Waden. Seit 1997 arbeitet Markus Kossmann für LEGO, zusammen mit seinem dänischen Kollegen Uwe Wabra entwirft er Jahr für Jahr den Top-Wunsch auf der Weihnachtsliste vieler Jungs rund um den Globus: das LEGO Technic Supercar! Ein gut schuhkartongroßes Automodell mit beweglichen Türen, Federung, funktionierender Lenkung und selbstverständlich korrekt dargestelltem Antrieb. Egal ob V8 oder V12 – sobald das Modell rollt, rotiert über eine Kardanwelle angetrieben die Kurbelwelle mit, sausen fingernagelgroße gelbe Kolben gut sichtbar in den grauen Zylindergehäusen auf und ab.

AUTHENTIZITÄT. FUNKTION. HERAUSFORDERUNG
Kossmann grinst: „Das Auto ist auch bei Erwachsenen heiß begehrt. Schließlich haben viele Väter bereits als Kids mit LEGO gespielt, da bleibt so ein Haben-Wollen-Instinkt auch sitzen, wenn man schon selbst Kinder hat.“ Uwe Wabra balanciert derweil eine große Kiste, in der sich acht imposante Auto-Modelle stapeln, und erklärt mit knusprig dänischem Akzent, aber ansonsten perfektem Deutsch das kunterbunte Durcheinander: „Wir haben mal die Autos der letzten Jahre und ein paar Prototypen mitgebracht. Das erklärt unsere Philosophie ganz gut.“ – Prototypen? Bei LEGO?

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Markus Kossmann nimmt eines der Autos, die Wabra vorsichtig auf einer Tischplatte aufgebaut hat, und dreht es in den Händen: „Wenn wir ein neues Supercar entwickeln, haben wir ganz bestimmte Ziele vor Augen. Wir nennen das A-F-C – Authentizität. Funktion. Und Challenging Building. Das Auto muss also aussehen wie ein echtes Auto. Es muss ganz real funktionierende Elemente wie zum Beispiel klappende Flügeltüren oder eine Motorhaube mit beweglichem Motor darunter haben. Und das Modell muss so konstruiert sein, dass es bereits beim Zusammenbauen Spaß macht. Das darf ruhig kniffelig sein, aber das Erfolgserlebnis muss stimmen.“

Wabra dreht gedankenverloren an der Lenkung eines Autos: „Ich denke, dass neben der Technologie auch die Größe des Modells ganz wichtig für seinen Erfolg ist. Die Fans wollen nicht nur Federung, Allradantrieb, ein funktionierendes Getriebe und solche Sachen, ein LEGO Technic Supercar muss auch richtig imposant sein. Und das sind unsere Autos, oder?“ Kossmann lacht stolz.

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Im Karton auf dem Tisch liegen ein paar Bauteile, die definitiv an Elemente eines der Autos erinnern, aber aus einem gänzlich anderen Material zu bestehen scheinen. Grau. Und Weiß. Beinahe durchscheinend. Markus Kossmann greift die weiße Finne, die später zu einem Motorradkotflügel, einem Autokarosserie-Element oder einem Hubschrauber-Heckrotor werden könnte. „Mein Job ist es, Bauteile zu entwickeln. Prinzipiell haben wir einen bereits bestehenden Satz von unterschiedlichen Elementen. Und ein großer Reiz von LEGO besteht ja darin, dass wir versuchen, mit diesen vorhandenen Elementen immer wieder neue, spannende Kombinationen und Modelle aufzubauen. Manchmal brauchen wir aber ein ganz bestimmtes neues Element.“ Das weiße Bauteil besteht aus einem Kunststoffpulver, das mittels Laser-Technologie quasi in Form geschmolzen wird. Dieses Herstellen per SLS-Technologie – Selektives Laser-Sintern – funktioniert also beinahe wie ein 3D-Drucker: Ein CAD-Modell des gewünschten Bauteils wird von Kossmann an den SLS-Kollegen geschickt. „Und wenn ich am nächsten Morgen ins Büro komme, habe ich das fertige Bauteil schon am Schreibtisch“.

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Uwe Wabras Aufgabe mag dagegen ein wahrer Kindertraum sein: „Ich spiele!“ Wabra freut sich verschmitzt: „Ich habe mal Koch gelernt, aber schon als Kind immer mit LEGO gespielt. Und irgendwann bin ich bei LEGO gelandet und denke mir seitdem zusammen mit Markus neue Technic-Modelle aus, ganz besonders das Supercar.“ Nach kurzer Erklärung, in der sich das Kollegen-Duo gekonnt plaudernd die Bälle zuwirft, haben wir einen Einblick in die Entwicklung des jährlich erscheinenden Supercars bekommen: Über den Zeitraum eines halben Jahres tüfteln die zwei an einem neuen Auto, neben den eigenen Versuchen spielen dabei Tests, die LEGO mit Kindern in der Umgebung von Billund vornimmt, eine wichtige Rolle. Rund 30 Versionen eines zukünftigen Autos werden dabei gebaut und wieder verworfen – ein Prototyp in drei Tagen. „Ganz am Ende stehen das neue Supercar, Produzieren und Verpacken. Und jetzt schauen wir mal in unsere Teile-Kammer!“

INSPIRATION IM KELLER: IN DER TEILE-KAMMER
Auf dem Weg durch die LEGO-Zentrale machen wir einen kurzen Abstecher in das liebevoll aufgebaute Museum: 1932 als Holzspielzeughersteller gegründet, gibt es den berühmten Vier-Noppen-Block seit 1958. „Das haben ja viele versucht nachzumachen, aber LEGO ist deshalb so erfolgreich, weil wir die Bausteine perfekt machen. Wenige Mikrometer Toleranz lassen die Teile so fest zusammenhalten, dass die Modelle richtig stabil sind und beim Aufbauen trotzdem problemlos ineinander passen.“ Die Museumsführerin ist spürbar vom LEGO-Spirit angesteckt. „Und außerdem passen alle Teile irgendwie zueinander, das ist unser Erfolgsrezept!“

Es geht eine Kellertreppe hinunter, dann durch eine Stahltür. Dahinter lange Regalreihen, in denen in vielen Schütten jedes jemals produzierte LEGO-Teil in allen Farben dutzendfach vorrätig ist. Junge Entwickler picken sich mit konzentrierter Miene verschiedene Teile heraus und verschwinden dann wieder. Markus Kossmann zwinkert uns zu: „Man hat eine Idee, und dann sucht man sich hier Teile, die zu der Idee passen könnten. So lange, bis man ein neues Modell hat, egal ob Auto, Schiff, Haus, Roboter oder Feuerwehr- Station.“ Wir gehen die Regale ab, gepackt vom LEGO-Virus. Jetzt einfach losbauen können …

„Wusstet ihr eigentlich schon, dass LEGO der größte Reifen-Hersteller der Welt ist? Wir machen 300 Millionen Reifen im Jahr!“ Der Weihnachtsmann lacht.
Johannes Riegsinger

AUTO ZEITUNG